0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

  1. Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом
  2. О резке чуть подробнее
  3. Соединение и сверление
  4. Отделка деталей
  5. В заключение

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

  • Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

  1. Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм . Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
    Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

  1. Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Достаточно простой шлифовальщик.

Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Станки из фанеры своими руками

Умельцы на все руки нередко практикуют самостоятельное изготовление оборудования для собственных мастерских. Показательным примером тут выступают станки из фанеры. Листы позволяют облегчить конструкцию, а также сделать агрегат более дешевым в изготовлении на фоне применения металла.

Чтобы сконструировать качественный станок, нужно грамотно подойти к выбору фанеры. Пусть она и считается достаточно прочным материалом, но по прочности все же уступает металлическим изделиям. Поэтому чуть ли не ключевой момент — выбор подходящей толщины фанерного листа:

  • тонкая фанера до 6 мм не подходит для изготовления несущих либо опорных элементов станка. Такой материал пригоден разве что для создания облегченных защитных панелей или кожухов;
  • толщина 10-12 мм может рассматриваться в качестве подходящего материала для изготовления стола раскроя в станках с ЧПУ, а также применяться для создания других ответственных элементов в схожем по назначению оборудовании;
  • габаритные и несущие компоненты деревообрабатывающего оборудования рекомендуется делать из фанеры толщиной от 19-20 мм и более. В этом случае материал не будет дешевым, но его уровень прочности и надежности гарантировано порадует.

Какой станок можно сделать из фанеры

Практически любое оборудование для деревообработки для использования в домашней мастерской можно сделать из фанерных листов, в особенности, если не предполагаются чрезмерные нагрузки. Это для производственных условий лучше использовать металл и другие материалы с повышенным уровнем прочности.

Важное условие, которое позволит делать станки из фанеры своими руками — чертежи. Делать их самостоятельно без соответствующей подготовки не рекомендуется. Оптимальный вариант — найти подходящий профессиональный чертеж станка. Даже если он должен выполняться из металла, можно попросту повысить общую надежность за счет трехкратного увеличения толщины листов. Если указан 5-мм металлический лист, то стоит взять фанеру 16-18 мм и более.

К основным видам фанерных станков, которые можно самостоятельно сделать относятся следующие:

  • универсальные бытовые (позволяют выполнять различные операции, в том числе нарезать, соединять, сверлить, отделывать и т.д.);
  • токарные станки из фанеры для создания различных деревянных изделий;
  • фрезерное оборудование, которое, к примеру, можно применять для изготовления дверей, оконных рам и т.д.;
  • копировально-фрезерные станки — помогут получить заготовки и готовые изделия нестандартных форм;
  • фуговальное оборудование — используется для выстругивания;
  • шлифовальные станки — позволяют сгладить углы и придать деревянному изделию гладкие формы для последующей финишной отделки.

Также возможно изготовление оборудования с ЧПУ, то есть числовым программным управлением.

Преимущества станков из фанеры

К достоинствам самодельного фанерного оборудования относится следующее:

  1. Доступность. Изготовить станок из фанеры получится существенно дешевле, чем с применением металла.
  2. Простота обработки. Фанерные листы податливы, они легко пилятся, сверлятся, так что общая трудоемкость изготовления станков сокращается.
  3. Относительно легкий вес и мобильность. Перемещать оборудование в столярной мастерской, сделанное из фанеры, намного проще, чем металлические, тяжеловесные аналоги.
  4. Отличная функциональность. В этом плане данные изделия не уступают станкам, выполненным из других материалов.

Особенностью фанерного оборудования является не столь высокая прочность. Нечаянно повредить даже толстый лист фанеры намного проще, чем металл даже минимальной толщины. Этот момент стоит понимать изначально, панируя дальнейшую работу.

Изготовление ЧПУ станка из фанеры своими руками

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Чертежи

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

  • какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
  • какой толщины потребуется фанера;
  • каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

Подготовка материала и инструментов

Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:

  • подшипники и фиксаторы;
  • валы;
  • винты;
  • шкивы;
  • дрель или сверло;
  • ремни передачи вращения;
  • кабели;
  • алюминиевый уголок;
  • направляющие;
  • острый нож;
  • контроллер;
  • лобзик или натяжная пила;
  • наждачка.
Читать еще:  Бурение с одновременной обсадкой (OBS)

Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.

В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.

Как выпиливать детали

Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.

Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.

Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.

Сборка деталей

Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.

Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.

Настройка

После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.

На этапе настройке осуществляют следующие функции:

  • установка нулевого показателя устройства;
  • осевая калибровка движения суппорта, стола;
  • диагностика точности обработки информации на датчиках.

Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.

Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.

К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.

Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.

Делаем станки из фанеры своими руками

Делать станки из фанеры своими руками не так сложно, как кажется. Обязательно необходимо только изучить базовые чертежи самодельных аппаратов ЧПУ. Умелый подход позволяет делать токарные станки по дереву своими руками и другие самоделки различного профиля.

Особенности

Опытные специалисты давно знают, что самодельные ЧПУ из фанеры в ряде случаев не уступают полноценным металлическим аналогам заводского изготовления. Подобные конструкции используются, конечно, только там, где нет значительных механических напряжений, сильных вибраций, нагрева и необходимости отводить тепло водой. Технические качества фанерных аппаратов вполне могут быть на приличном уровне. При этом стоимость такой техники щадящая.

Внимание: такие системы рассчитаны лишь на частное использование. Фанерный станок не пригодится в качестве полноценного производственного рабочего места. Прежде чем его делать, нужно трезво оценить свои способности и знания в области столярного искусства. При отсутствии специальных навыков и умения работать с электроинструментами о самостоятельном изготовлении станков придется позабыть.

Кроме того, придется внимательно отбирать основной конструкционный материал.

Конструкция

На станки, даже наименее ответственные, нельзя пускать листы толщиной меньше 0,6 см. Во всяком случае, это относится к опорным и несущим частям сборки. Иногда исключение делают для кожухов и других легких частей. Однако и тогда приходится тщательно взвешивать все за и против, чтобы дать правильную оценку отобранным деталям. Ошибки при их выборе могут быть фатальными.

Некоторые эксперты полагают, что листа толщиной от 1 до 1,2 см вполне достаточно для отдельных станков, к примеру, если речь идет о раскройном столе. Другие специалисты исходят из того, что нужны всегда части большой толщины, даже для второстепенных участков конструкции. Существует также мнение, что склеенные из средней по толщине фанеры объемные детали эффективнее гасят вредные колебания при эпизодической вибрации. Но настоящие мастера всегда отдают предпочтение соображениям надежности и безопасности. Потому-то они стараются максимально использовать фанерные листы толщиной от 19 мм и более, несмотря на тяжесть и значительные цены.

Но ориентироваться только на одну толщину не следует. Обязательно надо учитывать тип исходной древесины. Хвойное дерево легче и мягче, его применяют главным образом для второстепенных узлов. Лиственный шпон дороже, и все же его используют чаще. А вот различия химического состава клеев и уровень стойкости к влаге практически не играют роли, вполне достаточно в большинстве случаев фанеры сорта ФК.

Что куда значимее, так это категория шпона. Увеличение числа сучков грозит растрескиванием и расслоением. Опытные профессионалы стараются брать листы второго сорта и выше. Не стоит пытаться покупать очень дешевый нешлифованный материал. Довести его до нужных параметров в кустарных условиях практически нереально.

Полностью шлифованные заготовки к тому же легче клеить.

В качестве оптимального кустарного образца можно рассматривать фанерный станок 4 в 1. Такая конструкция подразумевает использование коробки размером 54х32х88 см и стола величиной 65х98 см. Фанера на эти части идет толщиной 10 и 18 мм соответственно. Сечение дискового шлифовального узла в норме составит 18 см. Для работы по дереву нужен иной аппарат, типы резко отличаются, а именно:

  • распиливающий на базе ручной циркулярной пилы;
  • лобзиковый;
  • с применением дрели;
  • универсальная модель, подходящая для навешивания различных приспособлений.

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

  • клей;
  • пила циркулярная и пила торцовочная;
  • карандаш или маркер, линейка (для отметок);
  • фиксирующие струбцины;
  • подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
  • пластина из металла, электродвигатель и шкив;
  • ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, причем качественно сделанная платформа с зажимами свободно ходит в двух плоскостях.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов. Важно: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, поэтому стыковка частей на гвозди и саморезы будет плохой идеей, можно применять лишь шипы и пазы, да еще иногда клей ПВА для максимального упрочнения.

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, особенно в мастерских, лишенных отопления.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Но если сделать чуть меньше, то никаких проблем обычно не возникает.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Прежде всего, они касаются использования единственного центрального или двух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Чем больше станок, тем дороже он выходит, а кроме того, на мелких моделях проще исправить ошибки.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

  • уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
  • оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
  • по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
  • центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
  • требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
  • винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
  • сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

Как сделать своими руками?

Особой необходимости искать готовые чертежи нет. Можно отталкиваться от схем металлических станков. Все равно каждое такое изделие уникально и оптимизируется под специфические задачи, под личные потребности владельцев. Однако необходимо обратить внимание на образцовые фотографии. Фанерные станки можно сделать как следует только при помощи качественного электроинструмента. Если листы до 1 см толщиной пилит лобзик, то более толстые обычно обрабатывают дисковой или циркулярной пилой. Впрочем, продвинутые электролобзики могут справиться и с распилом фанерных листов толщиной до 2 см.

Выбрать пазы и отверстия поможет ручная фреза. Двигать инструментами нужно плавно, чтобы минимизировать сколы. То же самое достигается использованием простого скотча. После окончательной сборки все поверхности и грани требуется отшлифовать. В качестве грунта можно применять смесь воды и ПВА в равных долях.

Станки из фанеры: материалы и инструменты, выбор и основные моменты создания конструкций

Бывалые мастера знают, что многие детали в небольших станках можно с успехом делать из фанеры. Если данный узел не предусматривает водяного охлаждения и чрезмерно больших вибраций, то для его изготовления вполне подойдет клееный фанерный лист. При этом качество конструкции не пострадает, а цена значительно снизится. Сегодня мы поговорим о главных моментах изготовления узлов и сборки станков.

Фото домашнего станка для фрезерных работ.

Важно: имейте в виду, все подобные конструкции рассчитаны исключительно на любительское пользование.
Каждодневной промышленной нагрузки данный материал выдержать, не способен.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Читать еще:  Как выровнять фундамент после заливки: видео

Настольный вариант станка.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный деревянный лист заслужено считается материалом довольно прочным, далеко не каждый профиль подойдет для изготовления подобных конструкций.

  • Сразу отметим, что листы с толщиной менее 6 мм для изготовления опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя . В данном случае речь может идти только о конструировании кожухов или легких защитных панелей;
  • Что касается листов толщиной 10 – 12 мм, то здесь мнения специалистов расходятся . Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. Вторые наоборот утверждают, что все зависит от назначения станка, десятимиллиметровый лист, к примеру, вполне сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;

  • Некоторые заявляют, что листы средней толщины хорошо подходят для склеивания объемных деталей, которые подвергаются периодической вибрации, якобы многослойная структура монолита лучше гасит колебания . И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы толщиной от 19 мм и выше наиболее крепкие . Из них чаще всего делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя цена данного материала далека от демократичной, именно такой профиль предпочитает использовать большинство мастеров.

Но кроме толщины, существует еще ряд важных характеристик слоеного деревянного листа, а так как все подобные конструкции испытывают солидные механические нагрузки, пренебрегать этими рекомендациями нежелательно.

  • В основном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесина сама по себе более легкая и мягкая, соответственно и лист унаследовал ее качества. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в данном случае подходит лучше;
  • Градации по химическому составу клеящего вещества и уровню влагостойкости для таких изделий не настолько важны. Как правило, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и нормальной влажности. Поэтому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по стоимости это оптимальный вариант;

  • Для подобных конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше вероятность растрескивания и расслоения листа. Здесь экономить не нужно, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубашками (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), а также полностью отшлифованные фанерные листы (Ш2). Теоретически можно взять нешлифованный материал и довести его до ума самостоятельно, но в кустарных условиях это сделать тяжело. Поэтому специалисты рекомендуют брать полностью шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной.
И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Набор столярного инструмента.

Основные моменты создания станков

Важно: чертежи станков из фанеры своими руками лучше не делать, особенно если вы не владеете прочными инженерно-техническими знаниями.
Как правило, за основу берутся профессиональные чертежи фабричной разработки.
Только вместо металла используется деревянный фанерный лист.
Что касается прочности, то она зачастую достигается за счет увеличения толщины опорных и несущих конструкций, не менее чем в 3 раза.

Приступая к резке листа, следует запомнить, что чем большее количество оборотов способен выдать инструмент, тем ровнее будут углы и качественней рез. Как полотна электролобзика, так и сменные диски циркулярки берутся с мелким зубом.

Инструмент по листу или лист навстречу инструменту должен двигаться как можно медленнее, в противном случае, на верхнем слое шпона будет много сколов.

Совет: дабы избежать сколов во время реза, бывалые мастера используют обычный скотч.
Он наклеивается на поверхность и уже по нему выполняется рез.

Мы не зря упомянули о том, что нужно свободно владеть базовыми столярными навыками. В подобных конструкциях не принято использовать гвозди или саморезы, все соединения выполняются только по принципу шип-паз. Причем стыковка должна быть точная, никаких зазоров или люфта не допускается.

Такие требования вызваны тем, что станок любого типа и предназначения обязательно, в той или иной мере, испытывает вибрации. А гвозди и саморезы в древесине во время вибрации способны довольно быстро расшататься. В результате ваш станок развалится прямо во время работы, что может привести к крайне нежелательным последствиям, вплоть до травмы.

Как сами листы при стыковке между плоскостями, так и угловые соединения шип-паз зачастую только проклеиваются. На рынке сейчас достаточно клеящих составов для дерева, но чаще всего используется старый добрый ПВА, только не канцелярский, а строительный.

Совет: во время сверления или фрезерования велика вероятность образования сколов на нижней рубашке листа.
Дабы избежать таких последствий, нужно под лист подложить ненужные обрезки фанеры, коих достаточно на любом производстве.

Не последнее значение имеет финишная шлифовка собранного агрегата. Это вызвано не только заботой о внешнем облике машины. Плохо отшлифованные углы грозят занозами. Плюс острые края будут постоянно цепляться, и шпон будет откалываться.

Что же касается окрашивания и покрытия лаком, то это оставляется на усмотрение мастера. Но в любом случае станок следует, как минимум покрыть грунтом. В самом бюджетном варианте это смесь воды и того же ПВА, достаточно пропорции 1:1. Такая защита сохранит шпон от пересыхания и растрескивания.

Мини токарный агрегат.

Вывод

Если агрегат нужен для периодического использования, то фанерные станки являются прекрасной альтернативой дорогостоящим заводским моделям. На видео в этой статье собран дополнительный материал по теме домашних станков. Если вы можете поделиться собственным опытом, пишите в комментарии, нам и нашим читателям это интересно.

Фанера шпонированная

Инженерная доска

Фанера по сниженым ценам

Раскрой фанеры

Заказ раскроя +7 (905) 507-00-72

Аренда опалубки

  • Акция!
Фанера ЛАМИНИРОВАННАЯ ФОФ | 12мм | 1500 мм х 3000 мм | береза
Фанера ЛАМИНИРОВАННАЯ ФОФ | 18мм | 1220 мм х 2440 мм | береза
Фанера ЛАМИНИРОВАННАЯ ФОФ | 9мм | 1220 мм х 2440 мм | береза

Подробнее..
Дом для постоянного проживания на загородном участке Дом подходит для климатических условий средней полосы, во время.

Подробнее..
Угловая беседка-пергола своими руками Оригинальная беседка сочетает в себе сразу три архитектурных решения.

Электрический шлифовальный станок своими руками в домашних условиях

Электрический шлифовальный станок своими руками в домашних условиях

На первых порах многие из нас пользуются магазинными шлифовальными машинками различного типа: круговыми, плоскими, возвратно-поступательными. И нам кажется, что нет ничего лучше, удобнее и производительнее этих промышленных инструментов. Поверьте нашей практике, как только вы попробуете работать на самодельном стационарном эклектическом шлифовальном станке, то все «неоценимые преимущества» промышленных образцов существенно померкнут. Этот станочек даст вам возможность не только обрабатывать детали по плоскостям, но и торцевать их под разными углами. А именно торцевание одна из наиболее сложных операций во время изготовления изделий из дерева.

Что нужно иметь для изготовления стационарного шлифовального станка

Единственное, что вам придется купить – электрический двигатель, силовые кабели и арматуру включения и защиты. Мы советуем использовать трехфазный или однофазный (в зависимости от того, сколько фаз имеется в вашей мастерской) двигатель мощностью приблизительно 2 кВт, количество оборотов не более 1000 об/мин. Более мощный двигатель будет напрасно перерасходовать энергию, а большое количество оборотов может «прижигать» шлифуемые поверхности.

Предлагаем два вариант изготовления станка, первый вариант переносного типа, рама станка изготовлена из металлических уголков. Второй вариант – стационарный. Все несущие каркасные элементы изготовляются из дерева. Выбирайте для себя наиболее оптимальный станок и, не откладывая, приступайте к изготовлению, результаты полностью оправдают ваши усилия.

Переносной станок на металлической раме

Характеристики электрического двигателя и критерии его выбора такие же, как мы говорили выше. Шлифовальный диск изготовлен из фанеры, для того, чтобы можно было обрабатывать закругленные детали с внутренней стороны, кромки диска следует сделать овальными. Если у вас нет электрического двигателя с рекомендованными характеристиками – для снижения оборотов установите шкивы с ременной передачей. Соотношение диаметров шкивов выбирайте с учетом необходимого количества оборотов на рабочем валу. Диск можно делать из фанеры толщиной 21 мм, диаметр диска 450 мм, но эти размеры не являются обязательными, это только наши рекомендации.

С внутренней стороны большой рабочий диск фиксируется к диску меньшего диаметра – установочному (Ø 250 мм), установочный диск служит своего рода зажимной шайбой между металлическим фланцем и валом, установочный диск нужно прикрепить к фланцу металлическим болтами с потайными головками. Вся конструкция вместе надежно зажимается гайкой на валу двигателя.

Высота рабочего столика 800 мм, считаем, что это оптимальная высота, работать на таком станке можно длительное время, и не будет возникать чувство усталости. К фанерному диску приклейте шлифовальную шкурку на тканевой основе – это довольно прочная шкурка, работать с ней можно несколько месяцев в зависимости от интенсивности пользования. Сам диск перед наклейкой шлифшкурки нужно точно отцентровать, для этого пользуйтесь любыми столярными инструментами. Для приклеивания диска пользуйтесь клеем ПВА или столярным клеем. Подключение электрического двигателя к сети выполняется согласно требованиям ПУЭ.

Переносной станок на электрической раме

Схематическое устройство шлифовального станка

Небольшой стационарный шлифовальный станок

Этот станок сделать еще проще, вам не понадобится сварка и металл, крепление электрического двигателя производится с использованием только деревянных брусков. К нему можно изготовить или купить несколько сменных дисков с различными размерами шлифшкурки. На вал двигателя установите металлическую шайбу с отверстиями, к нему зафиксируйте диск меньшего диаметра при помощи болтов с потайными головками. Этот диск прижимной, в него будет упираться рабочий шлифовальный диск, затягивание нужно делать гайкой на приводном валу. Для изготовления дисков используйте фанеру толщиной 20 мм, выпиливайте их лобзиком, окончательную подгонку делайте на двигателе с использованием любых столярных инструментов.

Двигатель закрепите на отдельной площадке, из деревянных брусков изготовьте элементарную станину. Лучше использовать бруски твердых пород дерева, можно брать березу. Под основание можно взять соответствующих размеров кусок ламината, в нашем случае ламинат имеет размеры 340×370 мм, к нему зафиксируйте четыре вертикальные брусочки высотой 170 мм. Высота столбиков выбирается в зависимости от диаметра корпуса двигателя. Горизонтальные связующие бруски крепите к вертикальным в четверть, используйте саморезы. На ножки установите опорную площадку, двигатель к площадке можно крепить болтами через ножки или хомутами.

Рабочий стол станочка также можно делать из ламината или фанеры, нет этих материалов – берите ровные доски соответствующих размеров. Для этого с наружной стороны двух вертикальных стоек надо надежно закрепить горизонтальные бруски, а на бруски установить рабочую площадку. Головки саморезов на площадке обязательно утапливаются, в противном случае работать за станком будет неудобно. Оптимальное пространственное положение рабочего стола – на одном уровне с осью двигателя.

Самодельный распиловочный станок для древесины.

В нашей работе по ремонту квартир часто приходится иметь дело с деревообработкой, особенно когда ремонт приближается к завершению. В этот период производится установка межкомнатных дверей, укладка паркета или паркетной доски, ламината, установка плинтусов, сборка и установка мебели. Часто требуется отпилить что-нибудь деревянное и при этом ровно. Переносные инструменты, такие как лобзик или циркулярная пила, конечно выручают в подобных случаях, но конкурировать по удобству и точности распила со стационарным станком для распиловки они не могут, даже с самодельным. Поэтому нам всегда хотелось обзавестись таким агрегатом. Даже подумывали о приобретении готового станка, но как то не попадалось ничего соответствующего нашим требованиям. Помог случай, как говорится: не было бы счастья, да несчастье помогло. На нашей циркулярной пиле сломалась крепление к металлической станине, то есть мотор работает, диск крутится, а упора нет, чуть было не выкинули аппарат. Вот Михаил и задумался о том как применить вышедший из строя инструмент. Тем более он давненько подумывал о самодельном распиловочном станке. Поколдовал некоторое время, покумекал и сделал легкую и удобную распиловку, да к тому же еще и совершенно бесплатную.

Читать еще:  Мастер-класс по пошиву римской шторы

Конструкция самодельной распиловки.

Станок получился на удивление удачным, а главное мобильным, что при нашей работе немаловажно. Сделан на базе разборного стола из «Икеи» с выдвигающимися ножками. Его легко можно доставить на объект и использовать по назначению. В собранном виде аппарат занимает совсем мало места и помещается в багажник легкового автомобиля. Все сменные диски и прочее, помещаются внутри кожуха. За счет того, что основным материалом для изготовления распиловочного станка послужила 10 миллиметровая фанера, он получился очень легким, но в то же время достаточно точным и крепким. В конструкции предусмотрен съемный ящик для сбора пыли и даже место для хранения аксессуаров.

Кнопка включения и регулировка выхода диска.
Червячный механизм регулировки глубины пропила.

Ранее мы уже использовали эту циркулярную пилу в качестве стационарной распиловки. Так поступают многие столяры. Станина циркулярной пилы прикручивается к листу фанеры или ДСП, делается пропил для диска, Затем лист переворачивается и закрепляется на ножках. Кнопка пилы фиксируется в нажатом положении и простейшая распиловка готова. Для регулировки выпуска пилы используется штатный механизм самой циркулярки. В нашем случае пришлось изобрести новый, но это и к лучшему. С помощью червячного механизма собственной конструкции, выпуск диска регулируется очень точно и плавно, что позволяет делать на станке много разных операций. Легко можно выбрать четверть, сделать ровную проточку на заданную глубину, шиповое соединение деталей. Регулировка производится вращением ручки на торце распиловочного станка. Туда же вынесена кнопка включения, что обеспечивает безопасность при работе. Надо сказать, что точность распила на нашем станке намного выше, чем при работе с закрепленной циркуляркой. Поверхность распиловочного стола отполирована и покрыта составом на основе масла и воска для защиты от влаги и лучшего скольжения деталей при подаче.

Диск строго перпендикулярен к циркулярному столу.

Система пылеудаления самодельного распиловочного станка.

Снизу механизм пилы закрыт кожухом из фанеры и оргалита. Большая часть опилок при работе распиловочного станка именно сюда и попадает, внизу ящика сделано отверстие, куда можно подставить ведро или мешок для сбора пыли. Отверстие можно заткнуть пробкой при небольших объемах работ и собирать опилки только в ящик. Сам кожух легко снимается для вытряхивания и очистки. Съемный кожух закрывает только зону где находится режущий диск станка, а двигатель находится в другом отсеке и не подвергается разрушающему действию пыли. При интенсивной работе в кожухе накапливается очень много опилок, что свидетельствует о хорошей пылевой защите. В противном случае вся эта пыль разлеталась бы по помещению. По ощущениям, древесной пыли стало намного меньше, чем при работе циркулярной пилы без кожуха. В дальнейших планах по усовершенствованию конструкции станка есть оснащение его крыльчаткой или вентилятором для еще лучшего пылеудаления.

Съемный ящик для сбора опилок.

С другой стороны, в образовавшемся пустом пространстве, (там где двигатель) сделан органайзер для хранения сменных дисков, ключа для их замены, сопутствующих инструментов. Довольно удобно получилось, не нужно беспокоиться где все это хранить и не забудешь случайно взять что-нибудь необходимое, а то так может вся работа встать.

Самодельные приспособления для точного распила древесины.

Из того же материала, то есть из фанеры сделано несколько приспособлений, нужных для качественного распила древесины. Упорная рейка с фиксатором обеспечивает точный параллельный распил древесины. Заготовка подается вдоль упорной рейки, которая не дает соскользнуть детали и задает размер. Фиксатор позволяет быстро перенастроить станок.

Упорная рейка для параллельного распила.

Каретка для торцевания помогает отпиливать заготовки строго под прямым углом, что является необходимым условием при изготовлении мебели и других задачах требующих высокой точности изготовления. Также сделаны большие салазки для торцевания. Дело обстоит так, что почти под каждую задачу, можно сделать специальное приспособление для распила, облегчающее работу и повышающее точность изготовления деталей из дерева. При наличии фанеры и прямых рук — это не проблема.

Каретка для торцевания.

Вот такой станок для распила древесины у нас получился. Конкуренцию заводу по выпуску электроинструментов мы конечно не составим, но для наших задач такого аппарата вполне достаточно. Пилит ровно и быстро, сейчас даже сложно себе представить, что раньше вручную что-либо пилили, к хорошему быстро привыкаешь — электролобзик пылится в гараже. Появилась возможность делать всякие интересные вещи из дерева, ДСП, фанеры и других похожих материалов. Например с помощью этого станка и фрезера была сделана мебель из дуба для ванной комнаты. Возможно в дальнейшем мы усовершенствуем этот станок или сделаем другой, о результатах сообщим дополнительно!

Торцевание заготовки с помощью салазок.

Изготовление приспособлений из клеёной фанеры для деревообрабатывающих станков

Предлагаю посмотреть на приспособления для работ по дереву в домашней мастерской. В видеоролике используются древесина, и клеёная фанера. Особенно рекомендую обратить внимание на рациональные приёмы работы, соблюдение техники безопасности, использование копий чертежей выполненных в масштабе 1:1 для разметки деталей,использование мебельной фурнитуры (гаек) и их крепление.

Building the tilting router lift

  • Блог пользователя — prostof
  • Войдите, чтобы ответить
  • 25247 просмотров

Комментарии

А, старый знакомый. Господин Матиас из Канады. Молодец мужик, правда все что он делает применимо для сухой и теплой столярки. Если все это делать в гараже, может повести.

  • Войдите, чтобы ответить

Ведёт из-за значительных перепадов влажности. Для сухого помещения детали должны изготавливаться из материалов 6-8% влажности ,для гаража с влажным воздухом 10-12%. Другое дело,где взять частнику прибор для определения влажности древесины, если рядом нет деревообрабатывающих предприятий с лабораториями..

  • Войдите, чтобы ответить

Влагомер можно купить в интернете. Например такой http://www.saleable.ru/dlja-doma/417-vlagomer.html (только данный магазин пока не принимает заказы, работае в тестовом режиме).

  • Войдите, чтобы ответить

Влагомеры есть на http://ru.aliexpress.com цена от 268 рублей, доставка бесплатная.

  • Войдите, чтобы ответить

УВАЖАЕМЫЙ yard-76 -! Спасибо за ссылку и за вашу отзывчивость.Буду иметь ввиду.

  • Войдите, чтобы ответить

В интернете много видео по изготовлению самодельных станков. И кто-то делает их из фанеры, кто варит и металлического профиля, но как показывает моя практика не всегда это экономически оправдано. Например, в этом видео по сути речь идет о «лифте» для фрезера в фрезерном столе (и о направляющей), автор делает основу и крепит к ней фрезер при помощи хомутов. Но, это кромочный фрезер, и у него сменное основание. Для моей Макиты, прямое основание без регулировки по наклону стоит 1300 рублей (покупал осенью 2015 стоило 450 — сам в шоке), а основание с регулировкой по наклону — 2800. Итак если прикинуть стоимость фурнитуры (болты, гайки, винты), плюс трудозатраты, фанера -халява (из обрезков), и еще не забывайте что нужно сделать приспособление для вырезания шестеренок (кондуктор). Проще купить основание и на четырех винтиках прикрутить к столу. Да, стол фрезерный самый плохенький стоит 5000, но у него уже есть направляющая. Таким образом такая конструкция, как на видео приблизительно обойдется в 8000 руб.
Вывод прост, если делать станок, то он должен быть как минимум уникальным.
Как-то так!

  • Войдите, чтобы ответить

Вполне убедительный экономический анализ ,однако станок не обязательно должен быть уникальным , и фанера и фурнитура вполне может быть в наличии у самодельщика . Кроме того может быть самодельщик является пенсионером и трата денег для него менее выгодна , чем затрата собственного времени.Нужно так же учитывать и получаемое удовольствие от того , что станок умелец сделал сам .

  • Войдите, чтобы ответить

С точки зрения получения удовольствия — даже спорить не буду.

А вот экономия это вопрос. Опять же приведу пример, направляющая шина для дисковой пилы (удобная штука для ровного пила) стоит в среднем 5000 рубчков. И что такое средняя направляющая шина, это пластиковый или алюминиевый (может и сплав какой) профиль определенного размера выпущенный фирмами BOSCH, MAKITA ,SKIL и плюс ко всему зачастую под конкретные модели пил. И если эти направляющие имеют размер 1500 мм и комплектуются некоторых и струбцинами, то направляющая фирмы FESTOOL, это просто алюминиевый профиль 800 мм за который просят уже 5500 руб., и предлагают к нему аксессуары (струбцины, упоры и т.д.) с ценником не ниже.

Вот тут и стоит задуматься об экономии! Если взглянуть в интернет, то инструкций как сделать направляющую шину из обрезков той же фанеры достаточное количество. К примеру я сам 800мм направляющую из фанеры сделал минут за 20, и она себя прекрасно показала когда пилил ламинированный ДСП. Вот она экономия.

Возвращаясь к станкам, вот тут видео «Шлифовального станка с наклоном, из ленточной шлифмашины» (https://youtu.be/rGc7PKbPQHw), вот этот станок действительно уникален, и достаточно востребован. Из видео которое представили Вы, автор использует фанерные шестерни, это тоже процес не самый простой — тут видео как их изготовить https://youtu.be/Exiw5UfZew4 и при помощи кондуктора https://youtu.be/CRWRxXcXBdo.

Имено по этим причинам я не против станков, но надо 100 раз подумать, а нужен ли он, окупятся ли трудозатраты на его изготовление, или проще портатить реальные деньги на промышленный станок, и сэкономить на другом.

  • Войдите, чтобы ответить

А я с вами и не спорил . действительно разумнее купитьготовый станок . и лучше заработать выыполняя работу которую ты делаешьпрофесмсионально. В этом случае и время и деньги будут затрачены разумнее. Но в этом случае будет ушимлено ХОЧУ САМ.или например уйти от Вопросов любимой жены «Сколько сколько ты потратил? И зачем тебе ,чтобы отрезать(просверлить ,профрезировать )две дощечки (два отверстия , два пазика) и все.

  • Войдите, чтобы ответить

Прошу прощения, наверно слово «спорить» не совсем уместно, я его использовал с точки зрения отсутствия возражений и даже скорее в знак поддержки вашей мысли. И в своем опусе, я все же скорее рассуждал и давал характеристику видео где изготавливают фрезерный стол. В целом я не против станков, просто часто смотрю видео на данную тематику и не всегда понимаю зачем делать»станок» если он не оправдывает затраченные на него силы. За это время можно сделать что-то более полезное.

Самодельный токарный станок (галерея)

Уже давненько горю идеей создания самодельного токарничка. Иногда нужен, приходится изгаляться, как, например, вытачивая шкивы для блоков. Получилось, в принципе, функционально, но как то неказисто. Хочется большего.

Пока вынашиваю идею, просматриваю уже созданные варианты в интернете. Выкладываю их для вас, некоторые очень даже оригинальные. Может кому-то пригодится.

Из материалов у меня планируется фанера, двигателя мощного под рукой тоже нет, думаю приспособить от циркулярки со сломанным редуктором. Всего 800 Вт, так что получиться должно нечто маломощное, но посмотрим.

Для начала приведу токарники, использующие в качестве двигателя обычную электродрель.

Интересный вариант опорной бабки — видимо, для вытачивания длинномерных деталей в несколько приемов.

Теперь перейдем к более мощным образцам, использующим отдельный привод, но выполненным из фанеры.

Настольный вариант

Более сложный вариант

Интересный вариант ременной передачи

Совсем по взрослому

Теперь несколько станков в металле

Ну и, наконец, полная экзотика — использования в качестве резца электроинструмента.

Для начала, мой любимый фрезер (привод-дрель)

Или вот так — насадка на любой станок

В качестве инструмента может выступать и болгарка с пильным диском по дереву

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector