63 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое центровка оборудования?

Центровка сетевых и питательных насосов

В. В. Севастьянов, Р.А. Романов, ведущие технические специалисты,
000 «Балтех», г. Санкт-Петербург

Решение задач по центровке (выверке соосности) сетевых и питательных насосов на энергоисточниках является важным условием для обеспечения надежности и экономичности оборудования. В стандарте технических решений «НО:2010», на который переходят все энергетические предприятия СНГ, сертифицированные по ISO-9001, этому направлению уделяется особое внимание.

Сама по себе центровка валов насосов — техническая дисциплина, не являющаяся общей для профессий, связанных с обслуживанием и ремонтом оборудования, а определяемая более как специализация. Для получения хороших результатов на больших, высокоскоростных или высокотемпературных агрегатах, центровка требует уникальных и дорогостоящих средств измерений, некоторой вычислительной способности и в большой степени зависит от опыта специалиста.

К настоящему времени в России нет единых стандартов, регламентирующих как-то допуски на производство работ по центровке роторного оборудования и сам порядок проведения работ, отсутствует программа сертификации специалистов, что влечет за собой большое непостоянство результатов. В то же время, неправильная выверка насосов ведет к повышенному расходу энергии, преждевременному износу деталей питательных и сетевых насосов и повышенной вибрации, которая в большинстве случаев приводит к серьезным авариям.

Основные определения и теория

Встает резонный вопрос: что такое центровка насосов, как определить наличие расцентровки, каковы допуски на производство работ и какими средствами ее производить? Начнем по порядку и с этой целью введем основные определения.

Все валы, будут ли они прямыми или изогнутыми, вращаются вокруг осей, называемых центрами вращения. Соответственно центры вращения образуют прямую линию.

Валы являются соосными, если их центры вращения образуют прямую линию, и валы несоосны, если их центры вращения не лежат на одной прямой во время работы машины. Соответственно центровкой называют операцию по согласованию осей вращения насоса и электродвигателя.

В теории вопроса центровки существует два типа несоосности: параллельное смещение и угловое раскрытие. На практике всегда встречаются оба вида одновременно.

Параллельное смещение оси подразумевает, что центры вращения машин лежат в параллельных плоскостях. Расстояние между плоскостями определяет величину параллельного смещения.

Наклон (угловое раскрытие) может быть просто оценен, сначала определением разницы между смещениями вала, измеренными в двух плоскостях, ортогональных линии опорного вала, (смещение 1 — смещение 2), и делением этой разницы на расстояние между точками пересечения этих плоскостей с линией вала, в случае, показанном на рисунке:

умножая на 100, мы получим более употребительное значение:

0,00066×100 мм/100 мм = 0,066 мм/100 мм.

Когда валы несоосны, в соединении возникают силы, воздействие которых на насос приводит к его аварийному останову. Определить наличие этих сил можно по первичным признакам, таким как повышенная вибрация механизма, чрезмерный нагрев муфтовых соединений, быстрый выход из строя узлов питательного или сетевого насоса (подшипников, уплотнений, муфт) по сравнению с аналогичными насосами, и по вторичным: масленые подтеки, горки резиновых или пластмассовых крошек под защитным кожухом, чрезмерный износ зубьев в соответствующем зубчатом зацеплении и т.п.

Допустимой является такая несоосность валов, при которой точка пересечения их осей вращения находится в области муфты и прилежащий угол между осевыми линиями мал. Эти два критерия используются в двух перпендикулярных направлениях, обычно для удобства в вертикальном и горизонтальном, и нормируются в зависимости от скорости.

Допуски на центровку. Центровка машин и механизмов

Требования по центровке высокоскоростных машин жестче по сравнению с низкоскоростными машинами.

Ввиду отсутствия российского стандарта, регламентирующего допуски на производство работ по центровке, можно воспользоваться нормами, принятыми на Западе. В качестве примера в табл. 1, 2 представлены допуски на центровку двух европейских компаний.

Центровка обязательно должна проводиться на всех машинах и механизмах (насосы, дымососы, вентиляторы, компрессоры, электродвигатели, редукторы, дизели, турбины и пр.), где есть:

■ муфтовые соединения горизонтальных и вертикальных машин;

■ промвставки горизонтальных и вертикальных машин;

■ валопроводы из 3 и более последовательно соединенных машин;

■ влияние параллельности и перпендикулярности валов на качество выпускаемой продукции (бумагоделательные машины, экструдеры, прокатные станы, компрессоры);

■ влияние плоскостности станины на надежность установленного механизма на фундамент;

■ геометрическая центровка (прямолинейность направляющих кранов, выставление постелей подшипников скольжения, «пробитие» линии вала дизелей и судовых валопроводов);

■ необходимость выставления проточной части турбоагрегатов (турбины, компрессоры).

В последующих статьях мы будем рассказывать о методах и средствах достижения качества и надежности вышеперечисленных агрегатов с помощью приборов центровки.

При проведении работ по центровке, специалисту необходимо принять во внимание множество факторов, влияющих на условия эксплуатации насосов. Это осевой зазор в муфте, деформация корпуса, установка подшипников (если подшипники менялись), плоскостность базы, тепловые расширения, изгиб валов, натяжение трубной обвязки и прогиба выносных элементов измерительной системы. В полномочия специалиста по центровке входит определение влияния этих факторов и проведение соответствующих корректировок.

Вибрация не должна использоваться как критерий качества центровки, несмотря на то, что задачей центровки является ее снижение. Оценивать центровку необходимо в статике с помощью измерительных инструментов, закрепленных на валах, используя «Допустимые пределы центровки». Другие причины могут вызвать вибрацию, такие как резонанс конструкции или дисбаланс. Поэтому нельзя использовать повышенную вибрацию как единственный признак расцентровки. Но если работающий насос не вызывает вибрации, то, очевидно, что центровка удовлетворительна и ее можно принять.

Шум и повышенная температура подшипника могут быть связаны с расцентровкой, но эти симптомы также могут указывать на другие проблемы. Применять наличие шума и повышенной температуры у подшипника в качестве единственных признаков плохой центровки недопустимо.

Эти рассуждения не мешают специалисту остаться у машины при запуске и для своего удовлетворения понаблюдать за ее рабочим состоянием. Не запрещается также для достижения более мягкой работы машины, с помощью средств виброконтроля в качестве обратной связи, проводить центровку работающего агрегата.

Выбор измерительных систем и методов — дело специалиста. Основные варианты — стрелочные индикаторы или лазеры. Основное требование для любой системы центровки валов — повторяемость измерений. Это оценивается тестом на повторяемость показаний при круговом повороте. Этот тест — хороший способ оценки крепежа системы при принятии решения о ее закупке. В основном, измерительная система, которая не возвращается в ноль (с допуском 0,05 мм) после вращения на 360О, должна быть отвергнута. Не доверяйте пластиковым скобам или другим элементам крепежа с недостаточной жесткостью.

Выбор инструмента для проведения работ по центровке оборудования — ответственное и важное мероприятие.

На что следует обратить внимание при покупке инструмента(прибора)?

Кто производитель? Кто и где производит инструмент. Как он продается и где в случае непредвиденной ситуации можно его отремонтировать, заменить или оперативно докупить к нему какую-либо опцию. Где производить его поверку и калибровку и в какие сроки?

Кто продавец? Проведет ли продавец обучение пользованию прибором? Расскажет ли о возможностях прибора с точки зрения пользователя? Даст ли консультацию по выбору аппаратного средства и возьмет ли на себя ответственность в случае своей ошибки?

Но и Вы сами должны быть подготовлены к покупке нового средства. При покупке нового измерительного прибора для производства работ по центровке Вы должны точно знать следующие моменты:

■ длина сопрягаемых валов;

■ наличие теплового расширения;

■ при наличии валопровода, количество сопрягаемых валов;

■ температурный диапазон, при котором прибор должен устойчиво работать;

■ потребуется ли прибору наличие взрывоза-щищенности.

Что такое центровка оборудования?

Центровка валов – это процесс определения относительного положения осей роторов машин, регулировка их положения в пространстве так, чтобы центры вращения их валов были соосны.

Несоосность приводит: к возрастанию нагрузки на подшипники, сальники, посадочные места подшипников; увеличение потерь энергии; возрастание вибрации; снижение объёма выпуска продукции; снижение качества продукции. Исследования показывают, что до 50 % всех выходов из строя роторных машин и оборудования напрямую связан с плохой центровкой. Кроме того, более 90 % роторов машин работают за пределами рекомендованных допусков [1]. Поэтому особо остро стоит проблема обучения специалистов ремонтных служб навыков центровки.

Если оси вращения валов находятся под углом к друг другу, такую несоосность называют угловой, если оси вращения валов расположены на равном расстоянии друг от друга по всей длине, то такое явление называется смещением или параллельной несоосностью. В большинстве случаев эти несоосности присутствуют одновременно (рис. 1) [1].

Рис. 1 Виды несоосности:
а – параллельная несоосность б – угловая несоосность

Существует много методов центровки и в последнее время набирают популярность всевозможные автоматические системы (оптические лазерные ультразвуковые и др.), но для приобретения принципиального понятия, как снизить влияние расцентровки на работу механизмов в целом, важно научится центровать валы роторных машин механическими методами. Особую популярность из-за простоты и наглядности получили механические методы с использованием линейки и щупов, радиально-осевой метод; метод обратных индикаторов (рис. 2) [2].

Рис. 2. Механические методы центровки:
а – с использованием линейки и щупов; б – радиально-осевой метод;
в – метод обратных индикаторов

1. Метод с использованием линейки и щупов. Для проверки параллельного смещения валов, край линейки прикладывается к образующим одной из полумуфт. При этом сопрягаемые валы должны совместно проворачиваться. Зазор между линейкой и другой полумуфтой измеряется набором щупов. Замеры производятся в противоположных горизонтальных и вертикальных точках. Угловую несоосность измеряют конусными калибрами, штангенциркулем, набором щупов и т.д. Измерения производят в диаметрально противоположных точках. Разница в зазорах используется для определения относительного наклона валов. Преимущество данного метода: простота, непосредственное измерение, при ограниченном доступе может быть использован для тонких муфт.

2. Радиально-осевой метод. Два индикатора крепятся на валу стационарной машины, одним индикатором проводят измерения по ободу полумуфты подвижной машины для определения смещения вала, другим проводят измерения на фланце полумуфты в осевом направлении, чтобы определить угловое положение вала. Основные ограничения для использования метода: прогиб выносных элементов, что ограничивает расстояние для измерений и ограничения доступа к фланцу муфты из-за конструкции муфтового соединения, при этом процесс корректировки – многоступенчатый, а осевые перемещения вала напрямую влияют на результат измерения, и для оценки результата необходимо повторное измерение. Основным преимуществом является то, что в ограниченном пространстве только этим методом можно выполнить центровку.

3. Метод обратных индикаторов. Центровка валов этим методом предполагает измерения по окружности муфтового соединения в двух точках, что позволяет определить смещение валов. Угловое положение вала определяется наклоном между измеренными смещениями валов в двух точках. Главным преимуществом метода является получение информации о смещении и об угловом положении валов, что обеспечивает простой расчёт и графическое построение положения валов при центровке. Увеличение расстояния между точками измерения приводит к увеличению точности углового положения валов. На коротком расстоянии, этот метод уступает радиально-осевому методу [3].

Для отработки навыков центровки валов роторных машин популярными механическими методами, разработан специализированный стенд (рис. 3).

Основа стенда – станина (1) на которую крепится редуктор (2) и электродвигатель (4) установленный на специальную регулируемую подставку(3). Этот элемент позволяет задавать начальную несоосность валов. Вал двигателя и входного вала соединены муфтой (5). Центровку можно осуществлять с помощью набора щупов или индикаторных головок (6). Конструкция стенда позволяет центрировать как с помощью радиально-осевого метода так и методом обратных индикаторов. При центровке роторных машин в реальных условиях часто возникает проблема ограниченого пространства. Для отработки навыка центрирования в таких условиях в конструкцию стенда добавлен подвижный
кожух (7).

Рис. 3. Принципиальная схема стенда центровки

Стенд позволяет получить на практике навыки по основам центровки и понять принцип повышения надёжности и увеличения эффективности работы механизмов за счёт повышения стабильности работы соосных валов.

Практика показывает, что понимание принципов правильной центровки валов роторных машин обслуживающим персоналом повышает межремонтный интервал более чем на 30 % и позволяет существенно снизить затраты на поддержание работоспособности оборудования [2].

Статья 1

Что такое центровка?

Что такое центровка? Центровка – определение, имеющее много значений в зависимости от технической области знаний. В нашем случае, центровка – это:

  • центровка валов, когда выставляется соосность их центров вращения;
  • центровка деталей, когда детали и узлы выставляются друг относительно друга или вдоль выбранных прямолинейных направляющих или плоскостей в пределах допустимых отклонений (допусков).
Читать еще:  Правила обрезки газовой трубы в квартире

Специалисты компании «БАЛТЕХ» (Санкт-Петербург) занимаются разработкой приборов для центровки валов, а также обучением и аттестацией технических специалистов, на протяжении двадцати лет. Доверяйте нашему опыту! Центры вращения валов сопрягаемых механизмов, в идеале, должны точно совпадать друг с другом – лежать на одной линии. На практике же наблюдается параллельная или угловая несоосность валов (или их комбинация). Под параллельной (радиальной) несоосностью валов понимают случай, когда центры вращения валов параллельны, но смещены в радиальном направлении. При угловой (торцевой) несоосности центры вращения валов лежат в одной плоскости, но под углом друг к другу.

Как показывает практика, несоосность валов (или расцентровка) в 60% случаев является причиной выхода из строя роторного оборудования. Согласитесь, наглядная иллюстрация важности точной центровки оборудования.

Центровка механизмов и машин может проводиться самыми разнообразными методами: с помощью линейки, набора щупов и вспомогательных приспособлений; с помощью стрелочных или цифровых индикаторов
радиально-осевым методом или методом обратных индикаторов; с помощью современных лазерных систем центровки (например, «КВАНТ-ЛМ»).

Современные стандарты бережливого производства IORS-2020 требуют высокой точности проведения центровочных работ, которую сегодня могут обеспечить только лазерные системы центровки. По этой причине, специалисты Отдела Технического Сервиса (ОТС) компании «БАЛТЕХ» применяют в своей работе лазерную систему собственной разработки «КВАНТ-ЛМ-Ех» и лазерные системы центровки шведской компании Fixturlaser NXA. Данные системы обеспечивают:

  • необходимую точность центровки (до 0,001 мм);
  • простоту и высокую скорость измерений;
  • автоматическое документирование результатов центровки.

Чтобы научиться профессиональному обращению с системой «КВАНТ-ЛМ» и системами Fixturlaser (NXA Pro, GO, Dirigo, Ol2R, Offset, Pat, Turbine, VSP, Extruder, Centering, Roll, Geo), необходимо пройти обучение на одном из наших учебных курсов:

регулярно проводимых в Учебном центре компании «БАЛТЕХ» (г.Санкт-Петербург), «БАЛТЕХ-Казахстан» (г.Астана) или BALTECH GmbH (г.Любек, Германия).

Применение стандартов и правил, разработанных компанией «БАЛТЕХ», позволит вам сократить расходы на амортизацию оборудования минимум на 15-19 %, а в некоторых случаях – и до 25% с одной единицы оборудования.

Что такое центровка оборудования?

Учебный стенд для проведения тренингов по центровке оборудования позволяет моделировать процессы возникающие при центровке горизонтальных машин. С помощью стенда вы в удобное время можете провести тренинг по центровке оборудования для своих технических специалистов во время внутреннего обучения или переаттестации.

Одна опора является неподвижной, вторая — имеет возможность перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Два вала, соединятся через муфту и имеют удобные рукоятки для вращения вокруг оси.

Таким образом, установив на стенд Вашу систему центровки, Вы сможете произвести расчет несоосности и осуществить корректировки по лапам подвижной опоры.

Стенд упаковывается в переносной кейс

Габаритные размеры стенда 200х200х600 мм

Масса стенда 3 кг, есть в наличии!

2. Учебный стенд для проведения тренингов по балансировке и вибродиагностики оборудования «Протон-Стенд»

Учебный стенд для проведения тренингов по балансировке и вибродиагностике оборудования «Протон -Стенд».

Данный стенд предназначен для моделирования процессов, связанных с динамической балансировкой роторов в собственных опорах, а также виброконтроля и вибродиагностике.

На стенде предусмотрены 2 плоскости корректировки по 5-и точкам.

Скорость вращения регулируется высокочастотным регулятором оборотов в диапазоне 1-50 Гц (60 – 3000 об/мин), габаритные размеры стенда 200х150х500 мм, масса стенда 6 кг.

3. Учебные тренинг стенды для имитации монтажа и демонтажа подшипников качения

3.1 Учебный стенд для обслуживания подшипников качения «Bearing»: монтажный комплект для 10 монтажных (вариантов) деталей: 5 с муфтами, 2 с посадочными гнездами, 3 с муфтами и посадочными гнездами. Диаметр вала от 15 мм до 55 мм. В комплекте поставляется учебное методическое приложение.

3.2 Вал и посадочное гнездо — комплект учебно-тренировочный «Монтаж-1» на 8 рабочих схем.

В комплекте поставляется учебное методическое приложение.

3.3 Гидравлический монтаж — комплект учебно-тренировочный «Монтаж-2» на 5 рабочих схем.

В комплекте поставляется учебное методическое приложение.

3.4 Посадка опорного подшипника — комплект учебно-тренировочный «Монтаж-3» на 7 рабочих схем. В комплекте поставляется учебное методическое приложение.

Учебные комплекты имеют следующие характеристики:

— Масса (включая содержимое) 94кг,

— Монтажная полка: размеры 500х300х300мм,

Подходит для 10 (вариантов) деталей, на 5, 7 или 8 рабочих схем в зависимости от комплектации

4. Мультимедиа «Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов»

Видео учебный мультимедиа курс по монтажу и демонтажу подшипниковых узлов наглядно показывает методы, инструмент и технологии необходимые для обеспечения надежности машин и механизмов. Данный видео курс поставляется на DVD диске.

Краткое содержание:

  • Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов. Схемы и требования
  • Требования к качеству
  • Инструмент для обслуживания подшипникового узла.
  • Правила по организации ремонтных работ подшипниковых узлов.
  • Смазка подшипникового узла
  • Уплотнения подшипникового узла. Классификация и условия применения определенных типов уплотнений на практике
  • Правила хранения подшипниковой продукции

5. Мультимедиа «Основы центровки оборудования»

Данный видеокурс поставляется в виде учебного видео пособия по центровке горизонтальных машин и механизмов. В данном видео мультимедиа учебном тренинге подробно показаны все процессы, связанные с лазерной центровкой начиная с монтажа лазерных приборов на механизм, последовательность измерений и документирования данного вида работ. Поставляется на DVD диске.

Основы теории центровки и выверки геометрии роторных машин:

  • Введение в центровку роторного оборудования. Определение соосности и несоосности. Базовые термины и определения
  • Методы измерения и определения несоосности
  • Нормы по центровке роторного оборудования

Методы и действия при центровке валов лазерными системами:

  • Задача центровки муфтового соединения
  • Задача выверки прямолинейности, плоскостности, параллельности и перпендикулярности
  • Оценка качества проведенных работ
  • Документирование работы. Составление профессионального отчета

Методики, контроль и корректировки:

  • Выверки соосности роторных машин различными методиками
  • Контроль и корректировка «мягкой лапы»
  • Выверка соосности валопровода
  • Контроль термических расширений и компенсация динамических перемещений
  • Выверка ременных/цепных передач
  • Составление отчета о проведении работ по центровке

6. Мультимедийный учебник по основам вибродиагностики — CD

Мультимедийный учебник, предназначен для диагностов, инженеров и технических специалистов, работа которых связана с новейшими технологиями обслуживания машин и механизмов. Предметом изучения является теория и методы анализа вибрации, в объеме необходимом для определения рабочих характеристик и выявления неисправностей роторных машин. Учебник поставляется на CD.

Введение в вибрацию машин и механизмов

  • Основные характеристики вибрации.
  • Собственные и вынужденные колебания, собственные частоты колебательных систем.
  • Вибросмещениие, виброскорость, виброускорение. Единицы измерения.
  • Низкочастотная, среднечастотная, высокочастотная и ультразвуковая вибрация, ее свойства.
  • Особенности нормирования вибрации.
  • Выбор точек контроля, режимов работы оборудования, периодичности контроля.
  • Зоны состояния оборудования по вибрации.

Основы вибродиагностики. Измерение и контроль вибрации

  • Контроль текущего технического состояния в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 10816.
  • Измерительные преобразователи абсолютной и относительной вибрации. Пьезоэлектрические акселерометры, вихретоковые проксиметры, лазерные датчики виброскорости. Датчики угла поворота ротора (оборотов).
  • Требования к точкам установки и способам крепления датчиков.
  • Анализ формы сигнала: амплитуда, период, длительность, скорость затухания, среднеквадратичное и пиковое значения, пикфактор.
  • Фильтрация и спектральный анализ сигналов.
  • Требования к анализирующей аппаратуре.
  • Программы вибрационного мониторинга.
  • Центровка валов. Статическая и динамическая несоосность валов. Методы обнаружения несоосности в работающем агрегате. Технические и программные средства контроля и компенсации несоосности.
  • Балансировка роторов. Статическая и моментная неуравновешенность ротора. Требования к остаточной неуравновешенности. Определение возможных причин недопустимого роста вибрации на частоте вращения ротора
  • Другие методы снижения вибрации.

7. Мультимедийный курс по основам центровки оборудования – CD

Курс предназначен для технических специалистов, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием роторного оборудования, содержит теоретические и практические основы и практические приемы проведения работ по центровке оборудования.

В курсе имеется программа для расчета экономической эффективности от мероприятий по центровке, которая является инструментом для расчета сроков окупаемости средств, вложенных в системы для центровки.

Содержание данного курса:

1.Основы центровки валов

1.1. Центры вращения

1.4. Стационарные и подвижные машины

1.5. Горизонтальная центровка

1.6. Вертикальная центровка

1.7. Виды несоосности

1.8. Смещение вала

1.9. Угловая несоосность

1.10. Обзор допусков на центровку

1.11. Пример таблицы допусков на центровку

2. Обзор процедуры центровки

2.1 Процедура проверки центровки

2.2 Процедура корректировки центровки

2.3.Три этапа задачи центровки

3. Методы центровки

3.1. Обзор методов центровки

3.2 Механические методы

3.3. Лазерные системы.

4. Важность центровки оборудования

4.1. Проявление несоосности

4.2. Почему так важна центровка валов?

5. Основы центровки часовыми индикаторами

5.1. Показания часовых индикаторов.

5.2. Прогиб выносных элементов индикаторов.

5.3. Измерение угловой несоосности с помощью часовых индикаторов.

5.4. Проверка точности выполненных измерений часовыми индикаторами.

6. Метод центровки двумя лазерами

6.1 Сведение на конус

6.2 Сравнение с методами часовых индикаторов

Обслуживание в сервисном центре GRUNDFOS

Пн-Чт: с 9:00 до 17:00
Пт: с 9:00 до 16:00

  • Что мы предлагаем
    • Энергетическому комплексу России
    • «Газовикам» и «нефтяникам»
    • Производственым предприятиям и заводам
    • Строительным и монтажным компаниям
    • Буровым организациям
    • Мелкооптовым организациям, магазинам
    • Акция! Строительным магазинам
  • Сервисный Центр
    • Ремонт частотных преобразователей
    • Центровка валов агрегатов
  • Каталоги
    • Насосное и теплообменное оборудование
      • GRUNDGOS
      • KSB
      • WILO
      • LOWARA
      • ESPA
      • Speroni
      • Ebara
      • Perdollo
    • Расширительные баки и гидроаккумуляторы
      • Reflex
      • Refix
    • Арматура для водоснабжения и теплоснабжения
      • GENEBRE
      • ZETKAMA
      • LD «Стриж»
      • WIKA
    • Насосы и насосное оборудование KSB (Германия)
      • Краткая общая информация о продукции KSB (КСБ)
      • Каталоги КСБ (KSB)
    • Бензиновые и дизельные мотопомпы EXTRA (WWQ)
      • Описание моделей EXTRA (WWQ)
    • Насосы и насосное оборудование GRUNDFOS (Дания)
      • Технические каталоги Грюндфос
    • Насосное оборудование ESPA (Испания)
      • Технические каталоги ESPA
    • Средневолжский Машиностроительный Завод (СМЗ)
    • SOLTEC ® Новомосковский Механический Завод
    • Программа подбора KSB EasySelect (Полная версия программы требует регистрации у специалистов нашей компании)
    • Grundfos WebCAPS online
    • Grundfos WinCAPS
  • Доставка
  • Подбор и Заказ онлайн
  • Фотогалерея
  • Контакты

Лазерная центровка (юстировка) насосных валов в сервисном центре OOO ГК Насосэлектромаш

Тот факт, что отсутствие соосности совместной работы элементов приводит ко многим негативным последствиям, известен давно и известен всем инженерам и механикам. Все современные машины предъявляют все больше требований к их использованию. Отсутствие равномерной работы может привести к увеличению нагрузок на детали машины, на которые они не предназначены. В результате возникает повышение температуру, повышенный износ, и, в конечно итоге, выход из строя оборудования. Поэтому для защиты от сбоев необходимо выполнить центровку и его систематический контроль.

Теплограмма до центровки:Теплограмма после центровки:

Наша компания проводит работы по лазерной центровке (юстировке) валов насосов и других ротационных машин.

Любой инженер, который сталкивался со смещением вращения сочлененных валов и с уверенностью может сказать, что время простая при ремонте огромное, а в следствие и потеря производительности, увеличение расходов на запчасти и ремонт может сильно ударить по карману владельца насосной системы.

Специалисты по техническому обслуживанию распознают признаки неправильной работы устройства, на основании контроля уровня и вибрации. Также необходимо исключить и другие источники неисправностей, например, повреждение подшипников. Соответственно, необходима корректировка с высокой точностью. Сервисный Центр ГК «Насосэлектромаш» выполняет центровку профессионально и с хирургической точностью.

Центровка должна выполняться даже при получении и установке нового устройства, а также после ремонта одного из агрегатов. Следует отметить, что частые ошибки работников компании как раз основы на убеждении, что раз оборудование новые, то и система предварительно настроена правильно. Однако это не так. Центровка необходимо производить относительно уже установленного оборудования. Также не стоит забывать, что при транспортировке также происходит смещение валов из за механического внешнего воздействия.

Центровка валов выполняется:

  • после монтажа нового агрегата;
  • после подсоединения трубопроводов обязательная проверка и центровка;
  • после выполнения ремоньтных работ;
  • при увеличенном шуме и вибрации;
  • при увеличении температуры подшипников узлов;

Сервисный Центр

Сервисный Центр ГК «Насосэлектромаш» авторизован ведущими мировыми производителями, проводит гарантийное и послегарантийное обслуживание оборудования.

Наша компания поддерживает неизменно высокий уровень обслуживания клиентов, мы уделяем большое внимание квалификации сотрудников Сервисного центра. У нас работают только специалисты с высшим техническим образованием. Они постоянно совершенствуют свои навыки: проходят курсы повышения квалификации и практическое обучение на заводах ведущих производителей, посещают профильные выставки и знакомятся с новым оборудованием.

Служба оснащена необходимыми специальными заводскими инструментами и приспособлениями для ремонта, оборудована испытательным гидравлическим стендом с насосной установкой, имеет собственную производственную базу и автопарк для выездов на объекты.

Читать еще:  Как сделать хомут своими руками из подручных средств

Что такое центровка оборудования?

Лазерная центровка валов

Лазерная центровка валов с помощью высокоточных измерительных систем с использованием калиброванного подкладочного материала — это процесс коррекции положения осей вращающихся элементов механизма относительно друг друга в соответствии с требуемыми нормами и допусками.

Агрегат регулируется в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Несоосность может быть параллельной, угловой, или комбинацией обеих.

Положение осей элементов механизма до лазерной центровки:

Положение осей элементов механизма после лазерной центровки:

Для центровки валов могут использоваться следующие инструменты:

Работа оборудования с несоосностью валов может привести к:

  • повышенному уровню вибрации и шума агрегата;
  • увеличению сил трения и, следовательно, повышению энергопотребления;
  • нагреву подшипников;
  • вытеканию смазки;
  • повреждению несущих конструкций, обрыву анкерных болтов;
  • преждевременному выходу из строя муфтового соединения, подшипниковых узлов, корпусных сальниковых уплотнений;
  • выпуску некачественной продукции;
  • аварийному останову механизма, линии, завода;
  • незапланированному простою предприятия.

Проведение работ по лазерной центровке валов включает в себя:

  1. Сбор и анализ технической информации об оборудовании:
    • наименование и технологический номер агрегатов;
    • кинематическая схема агрегатов;
    • номинальная скорость вращения роторов агрегатов;
    • наличие ограничений для установки измерительной системы;
    • допуски по несоосности от производителя оборудования.

  2. Проведение замеров на оборудовании (определение величин несоосности):
    • установка измерительных модулей, выбор метода замера и проведение измерений в различных направлениях;
    • проверка наличия механической незакрепленности («мягкой лапы»);
    • определение величин несоосности;
    • общая оценка результатов замеров;
    • принятие решения о проведении центровки.

  3. Проведение центровки валов:
    • определение величины угловой несоосности и параллельного смещения валов;
    • определение наличия механической незакрепленности («мягкой лапы»);
    • устранение механической незакрепленности («мягкой лапы»);
    • регулировка положения агрегатов в вертикальном направлении до получения значений угловой несоосности и параллельного смещения в пределах требуемых допусков;
    • регулировка положения агрегатов в горизонтальном направлении до получения значений угловой несоосности и параллельного смещения в пределах требуемых допусков;
    • проведение повторного замера для подтверждения результата.

  4. Составление отчета:
    • обозначение цели работ;
    • краткое описание процесса выполненных работ;
    • подготовка и предоставление графического материала (фотографии, схемы взаиморасположения агрегатов);
    • приведение численных результатов проведения центровки;
    • предоставление заключения по выполненным работам;
    • выработка рекомендаций;
    • заверка отчета печатью и подписями исполнителей работ.

Центровка вращающихся механизмов

М. А. Каусов, консультант журнала «Новости теплоснабжения»

Одним из распространенных дефектов в работе насосов, дымососов и вентиляторов является расцентровка роторов агрегата. О методах центровки и основных факторах, влияющих на нее, пойдет речь в этой статье.

Центровка агрегата

Как известно, задача центровки — установить оси валов так, чтобы они составляли одну прямую линию. Понятие «ось» само по себе идеально, а в жизни приходится иметь дело с реальными предметами (деталями машин), у которых всегда есть погрешности изготовления. Поэтому, чтобы избежать возникновения нагрузок от несоосно вращающихся валов, применяют компенсирующие соединительные муфты. Они способны передавать крутящий момент от привода рабочему органу с некоторой расцентровкой валов, компенсируя возникающие нагрузки своими упругими элементами. Допуски на центровку валов агрегатов задаются в зависимости от типа соединительной муфты и рабочей скорости вращения роторов агрегата. Измерительной базой для контроля соосности валов служат поверхности самих полумуфт.

Напомним что, нормативной документацией предъявляются требования к радиальной и торцевой расцентровке. Радиальной расцентровкой называют взаимное смещение осей, а торцевая расцентровка определяет угол перегиба общей оси валов агрегата. В общем случае присутствуют обе составляющие, расположенные в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

В большинстве машин, работающих в теплоэнергетике, применяются муфты упругие втулочно-пальцевые (МУВП). Для машин большой мощности применяют компенсирующие зубчатые муфты (МЗ). Допустимую радиальную расцентровку R контролируют по взаимному смещению цилиндрических поверхностей полумуфт, а торцевую — T — по разнице раскрытия торцов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для МЗ допускается R = 0,05 мм и T = 0,04 мм. Для МУВП, работающей с синхронной частотой 1500 об./мин, R = 0,12 мм и T = 0,12 мм, а для частоты 3000 об./мин R = 0,05 мм и T = 0,05 мм.

Требования к соединительным муфтам

Компенсирующий эффект соединительной муфты зависит от ее фактического состояния. Поэтому перед центровкой необходимо убедиться, что муфта соответствует ТУ, по радиальному и осевому биению относительно оси вращения (норма обычно не более 0,05 . 0,08 мм), а также имеет плотную посадку на валу (задается сборочным чертежом). Кроме того, необходимо помнить, что собирать полумуфты можно только в единственном взаимном положении (в котором производилась расточка). Желательно до разборки муфты нанести на полумуфты метки, определяющие их взаимное положение. Любой из этих дефектов соединительной муфты может отрицательно сказаться на точности центровки, а при работе агрегата привести к ее нарушению.

Горизонтальность установки валов

Под действием собственного веса и рабочих нагрузок ось вала представляет собой плавную кривую линию. При центровке агрегата необходимо контролировать положение валов относительно горизонта. Если подшипники скольжения установлены на рабочей машине или на электродвигателе, то линии валов целесообразно расположить как показано на рис. 2, причем горизонтальное положение должен занимать вал с подшипниками скольжения. Для большинства агрегатов характерно положение осей, с горизонтальным положением опор N2 и N3 (рис. 3). Вариант на рис. 4 имеет место для неравномерной осадки фундамента и дефектах монтажа агрегата. Средством контроля может служить уровень «Геологоразведка» с ценой деления 0,1мм на 1м. Контроль производится непосредственно на подшипниковых шейках или на ближайшей ровной поверхности вала.

Приспособления для контроля центровки

Зачастую, не имея необходимого приспособления, слесарь, чтобы проконтролировать центровку, прикладывает линейку к муфте и, глядя на просвет, определяет отклонение валов. Но надеяться на глазомер в таком ответственном деле опрометчиво, слишком много факторов упускается из виду (точность порядка 0,1мм). Да и как определить, достигнута норма или нет? Хотя следует отметить, что не перевились еще мастера, способные и таким образом отцентровать агрегат. С другой стороны, существуют лазерные приборы для центровки со встроенным компьютером, имеющие точность до 0,001 мм, которые рассчитывают необходимое перемещение опор агрегата для обеспечения оптимальной соосности валов. Но если необходимо добиться точной центровки и уверенно уложиться в норму, не покупая прибор за 10 000$, то можно воспользоваться несложными приспособлениями — индикатором часового типа «ИЧ 0,01» или пластинчатым щупом, которые дают точность измерения 0,01 мм, достаточную для соответствия норме.

Приспособление для центровки агрегатов с зубчатыми муфтами показано на рис. 5. На полумуфте оно закрепляется с помощью хомута, а начальные зазоры R и T устанавливаются регулировочными болтами. Для измерения используются пластинчатые щупы, требующие определенного навыка работы. При замере зазора набор пластин должен входить с небольшим усилием и оставаться неподвижным без поддержки. Измеряемый размер высчитывается по сумме номинальных толщин щупов. По аналогии можно изготовить устройство с индикаторами часового типа. Применение индикатора существенно облегчит и ускорит процесс измерения радиального смещения. Раскрытие торцев измеряется щупами непосредственно между полумуфтами.

Простейшее устройство для центровки МУВП изображено на рис. 6.

Методика центровки агрегата

Перед центровкой необходимо проверить затяжку крепежных болтов корпусов подшипников и анкерных болтов. Любое ослабление крепления агрегата к основанию, а также трещины в раме, неравномерная осадка и разрушение фундамента способны нарушить центровку агрегата во время его работы.

Для проверки центровки валов по полумуфтам устанавливают приспособление и производят исходные замеры R, T1 и Т2. Затем, совместно поворачивая валы по направлению рабочего вращения на 90°, 180° и 270°, повторяют измерения и записывают в круговые диаграммы (рис. 7).

Совместный поворот валов необходим, чтобы избежать влияния торцевого и радиального биения полумуфт на измерение расцентровки. (Рекомендуется записывать измерения соответствующие положению наблюдателя, при котором он смотрит со стороны рабочей машины на электродвигатель.) Возвращают валы в исходное положение и проверяют первоначальные измерения. Рассчитывают средние значения и проверяют равенство сумм (Rв + Rн) = (Rп + Rл) и (Тв + Тн) = (Тп+Тл). Допустимое неравенство сумм — не более 0,05мм. Неравенство более допустимого значения свидетельствует о неточности некоторых измерений. Далее приводят показания к нулю вычитанием минимального значения R и Т из остальных. Таким образом получается наглядная картина расцентровки агрегата.

Фактическую расцентровку рассчитывают по формулам:

Еу = (Rв — Rн)/2 — радиальная расцентровка в вертикальной плоскости;

Ex = (Rп — Rл)/2 — радиальная расцентровка в горизонтальной плоскости;

Sу = (Tв — Tн)/2 — торцевая расцентровка в вертикальной плоскости;

Sх = (Tп — Tл)/2 — торцевая расцентровка в горизонтальной плоскости.

По полученным результатам в случае необходимости проводят корректировку положения осей валов, перемещая опоры. Для большинства машин центровку осуществляют перемещением электродвигателя. В вертикальной плоскости положение регулируют подкладками. Подкладки набирают из металлических пластин и фольги П-образной формы, причем габариты прокладок должны соответствовать опорной поверхности лапы электродвигателя. При установке двигателя на подкладки необходимо проверить плотность прилегания лап щупами. Двигатель должен стоять на опорах всеми лапами. Затяжку производят «крест на крест» равномерно. В противном случае при затяжке крепежных болтов произойдет перекос электродвигателя.

В горизонтальной плоскости двигатель удобно перемещать специальными болтами, установленными на раму.

Перемещение оси вала двигателя можно контролировать по перемещению полумуфты, используя центровочное приспособление. При этом необходимо установить центровочную скобу в положение, соответствующее измерению корректируемого параметра расцентровки со стороны большего значения. Затем переместить опоры двигателя так, чтобы измеряемый размер уменьшился на величину, соответствующую фактической расцентровке.

Центровку проводят последовательно в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Перемещение опор можно рассчитать по схеме показанной на рис. 8.

Y1 = Ey + L2.Sу/D — перемещение подшипника №1 в вертикальной плоскости;

Y2 = Ey + L1.Sу/D — перемещение подшипника №2 в вертикальной плоскости;

XI = Eх + L2.Sх/D — перемещение подшипника №1 в горизонтальной плоскости;

Х2 = Eх + L1.Sх/D — перемещение подшипника №2 в горизонтальной плоскости,

где D — диаметр полумуфты, на которой производят измерения.

После перемещения и фиксации опор проводят контрольное измерение расцентровки, при необходимости ее корректируют. Там, где это предусмотрено, устанавливают контрольные штифты, предотвращающие перемещения опор от вибрации и случайных нагрузок.

Факторы, влияющие на центровку агрегата

Если шейки полумуфт валов агрегата имеют прогиб, то отцентровать их в пределах нормы невозможно, т. к. величина прогиба будет оказывать влияние на измерение центровки.

При работе насоса центровку могут нарушить нагрузки от трубопроводов при разрушении опор или недостаточной компенсации их деформаций. По требованиям ТУ трубопроводы не должны передавать нагрузок на насос.

Центровка — тонкая заключительная сборочная операция, поэтому на стадии ремонта необходимо выявить и устранить все неисправности агрегата и причины расцентровки.

Каусов М. А. , Центровка вращающихся механизмов

Источник: Журнал «Новости теплоснабжения», № 03 (03), ноябрь 2000, www.ntsn.ru

  • Коментарии
  • Оставить комментарий
  • Тематические метки (теги)

Коментарии

Михаил Александрович К, [ 15:04:33 / 15.04.2009]

Продолжение статьи в обсуждении на форуме http://www.rosteplo.ru/forum.php?id=2&id2=2937

Оставить комментарий

Тематические закладки (теги)

Тематические закладки — служат для сортировки и поиска материалов сайта по темам, которые задают пользователи сайта.

Статья 11

Центровка агрегатов и машин – это комплекс технических мероприятий, направленных на выставление осей вращения всех валов вдоль одной линии с точностью, рекомендуемой установленными допусками. Центровка оборудования – очень важная процедура, так как расцентровка валов приводит к появлению повышенной вибрации и перегреву узлов оборудования, быстрому износу подшипников, муфтовых соединений, увеличенному потреблению потребляемой электроэнергии агрегатом, износу уплотнений и т.д.

Несмотря на то, что валы всех электрических машин и агрегатов проходят заводскую центровку, последняя может быть нарушена на этапе транспортировки, поэтому обязательно проводят центровку агрегатов и центровку машин перед вводом нового оборудования в эксплуатацию. Также процедура центровки оборудования обязательна после проведения ремонтных работ, связанных с ремонтом валов и подшипниковых узлов.

Центровку оборудования (машин, агрегатов) проводят в три этапа:

Этап №1 – Подготовка оборудования к центровке.

На данном этапе устраняются все недостатки оборудования, способные
повлиять на качество дальнейших центровочных работ. В частности, подлежат контролю и устранению:

  • влияние трубной обвязки – путем ослабления опор стационарной машины;
  • биения, люфты и другие недостатки соединительных муфт;
  • недостатки состояния станины, фундамента, корпуса, лап и болтов;
  • «мягкая лапа» (угловая или параллельная опора относительно фундамента);
  • биения валов сопрягаемых машин;
  • недочеты в геометрии и выверке (плоскостность, параллельность, перпендикулярность).

Также на этом этапе проводят учет влияния тепловых расширений и проверку состояния калиброванных пластин серии BALTECH-23458N.

Этап №2 – Грубая центровка оборудования

На данном этапе добиваются соосности валов в некотором диапазоне совпадений, достаточном для дальнейшей точной центровки. Величина данного диапазона совпадений не регламентируется какими-либо правилами, но определяется как свойствами машины или агрегата, так и опытом специалиста-центровщика. Как показывает практика, для большинства известного оборудования на данном этапе достаточно достижения не более 1,5 мм смещения в центре муфтового соединения и 1 мм/100 мм углового излома в вертикальной и горизонтальной плоскости.

Также не существует определенных правил по выбору инструментария и метода грубой центровки, но специалисты Отдела Технического Сервиса (ОТС) компании «БАЛТЕХ», основываясь на многолетнем собственном опыте работы, рекомендуют использовать в данном случае индикаторные системы «БАЛТЕХ» – «КВАНТ-СМ», «КВАНТ-B-II» или их аналоги.

Этап №3 – Точная центровка оборудования

Это заключительный этап центровки агрегатов или машин, при котором используются самые высокоточные системы центровки. Специалисты Отдела Технического сервиса компании «БАЛТЕХ» проводят данную ответственную процедуру с помощью современных лазерных систем «КВАНТ-ЛМ» или BALTECH SA-4600. Данные системы обеспечивают одинаковую точность центровки машин (до 0,001 мм), но при возможности выбора, следует остановиться на системе BALTECH SA-4600, которая предоставляет специалисту-центровщику большие удобства проведения измерений (отсутствие проводов, сенсорный экран, активные иконки и т.д.), к тому же обладает большим функционалом (функции вибродиагностики и выверки шкивов). По результатам центровки машины или агрегата составляется отчет, который хранится в памяти системы и может быть импортирован на ПК.

Подробно рассмотрев этапы процедуры центровки оборудования, необходимо отдельно остановиться на вопросе допусков центровки и ответить на вопрос: – Каковы пределы допустимой несоосности валов вашего оборудования? Здесь, в первую очередь, следует руководствоваться рекомендациями техпаспорта производителя оборудования. Если они отсутствуют, то можно взять за основу таблицу допусков компании Балтех, основанную на большом статистическом материале.

Что такое центровка оборудования?

Тренинги по технической диагностике, ремонту, центровке оборудования, диспетчеризации производства, неразрушающему контролю проводятся специалистами-практиками и позволят Вам организовать производство более эффективно, снизить число простоев, оптимизировать складские запасы запасных частей.

LP411, Центровка промышленного оборудования

В этом курсе Вы изучите основные принципы организации и проведения работ по центровке промышленного оборудования. Ознакомитесь с документацией, средствами технической диагностики и особенностями проведения центровки промышленного оборудования.

Целевая аудитория: работники, занятые в проектировании, построении и обслуживании промышленных систем в производственных условиях.

Основные темы курса

    Виды оборудования и элементы, подлежащие центровке.Подходы и методы по проведению центровки промышленного оборудования.Подразделения и лица ответственные за проведение центровки промышленного оборудования.Последовательность действий при выполнении центровки.Проверка правильности и точности выполнения центроки.Современные средства и методы центровки промышленного оборудования.Техника безопасности при проведении центровки.

    Изучат основные виды оборудования, подлежащие центровке.Научатся использовать оборудования для выполнения работ по центровке.Узнают о новых средствах повышенной точности выполнения центровки.Узнают современные требования относительно техники безопасности при выполнении центровки промышленного оборудования.

Продолжительность: 1 день

Центровка агрегатов и машин – это комплекс технических мероприятий, направленных на выставление осей вращения всех валов вдоль одной линии с точностью, рекомендуемой установленными допусками. Центровка оборудования – очень важная процедура, так как расцентровка валов приводит к появлению повышенной вибрации и перегреву узлов оборудования, быстрому износу подшипников, муфтовых соединений, увеличенному потреблению потребляемой электроэнергии агрегатом, износу уплотнений и т.д.

Несмотря на то, что валы всех электрических машин и агрегатов проходят заводскую центровку, последняя может быть нарушена на этапе транспортировки, поэтому обязательно проводят центровку агрегатов и центровку машин перед вводом нового оборудования в эксплуатацию. Также процедура центровки оборудования обязательна после проведения ремонтных работ, связанных с ремонтом валов и подшипниковых узлов.

Центровку оборудования (машин, агрегатов) проводят в три этапа:

Этап №1 – Подготовка оборудования к центровке.

На данном этапе устраняются все недостатки оборудования, способныеповлиять на качество дальнейших центровочных работ. В частности, подлежат контролю и устранению:

    влияние трубной обвязки – путем ослабления опор стационарной машины;биения, люфты и другие недостатки соединительных муфт;недостатки состояния станины, фундамента, корпуса, лап и болтов;«мягкая лапа» (угловая или параллельная опора относительно фундамента);биения валов сопрягаемых машин;недочеты в геометрии и выверке (плоскостность, параллельность, перпендикулярность).

Также на этом этапе проводят учет влияния тепловых расширений и проверку состояния калиброванных пластин серии BALTECH-23458N.

Этап №2 – Грубая центровка оборудования

На данном этапе добиваются соосности валов в некотором диапазоне совпадений, достаточном для дальнейшей точной центровки. Величина данного диапазона совпадений не регламентируется какими-либо правилами, но определяется как свойствами машины или агрегата, так и опытом специалиста-центровщика. Как показывает практика, для большинства известного оборудования на данном этапе достаточно достижения не более 1,5 мм смещения в центре муфтового соединения и 1 мм/100 мм углового излома в вертикальной и горизонтальной плоскости.

Также не существует определенных правил по выбору инструментария и метода грубой центровки, но специалисты Отдела Технического Сервиса (ОТС) компании «БАЛТЕХ», основываясь на многолетнем собственном опыте работы, рекомендуют использовать в данном случае индикаторные системы «БАЛТЕХ» – «КВАНТ-СМ», «КВАНТ-B-II»или их аналоги.

Этап №3 – Точная центровка оборудования

Это заключительный этап центровки агрегатов или машин, при котором используются самые высокоточные системы центровки. Специалисты Отдела Технического сервисакомпании «БАЛТЕХ» проводят данную ответственную процедуру с помощью современных лазерных систем «КВАНТ-ЛМ»или BALTECH SA-4600.

Данные системы обеспечивают одинаковую точность центровки машин (до 0,001 мм), но при возможности выбора, следует остановиться на системе BALTECH SA-4600, которая предоставляет специалисту-центровщику большие удобства проведения измерений (отсутствие проводов, сенсорный экран, активные иконки и т. д.), к тому же обладает большим функционалом (функции вибродиагностики и выверки шкивов). По результатам центровки машины или агрегата составляется отчет, который хранится в памяти системы и может быть импортирован на ПК.

Подробно рассмотрев этапы процедуры центровки оборудования, необходимо отдельно остановиться на вопросе допусков центровки и ответить на вопрос: – Каковы пределы допустимой несоосности валов вашего оборудования? Здесь, в первую очередь, следует руководствоваться рекомендациями техпаспорта производителя оборудования. Если они отсутствуют, то можно взять за основу таблицу допусков компании Балтех, основанную на большом статистическом материале.

Частота вращенияУгловая несоосностьПараллельная несоосностьОб/минмм /100 ммммОтличноДопустимоОтличноДопустимо0-10000,060,100,070,131000-20000,050,080,050,102000-30000,040,070,030,073000-40000,030,060,020,044000-50000,020,050,010,035000-60000,010,04<0,01<0,03

Таблица.1 Допуски центровки, рекомендуемые компанией «БАЛТЕХ».

Следует понимать, что данная таблица носит усредненный характер и не отражает индивидуальных особенностей конкретной машины или агрегата. По этой причине, принимая рекомендации компании «БАЛТЕХ» за основу, следует набирать собственную статистику по допускам центровки вашего оборудования и при необходимости вносить коррективы в нормирование допусков.

Расцентровка составных валов, установленных в подшипниках качения (наличие излома и/или несоосности линии вала), в большинстве механизмов, имеющих разъемное соединение по линии вала, часто является основной причиной повышенных вибраций механизма на частоте вращения и ее гармониках. Характерным является то, что при этом часто возрастают вибрации и в осевом направлении.Схема центрирования по V – канавке.Снизить эти вибрации можно только тщательной центровкой линии вала.

Необходим опыт и знания для центровки горизонтальных валов, установленных в подшипниках качения и имеющих разъемное соединение, позволяющее осуществить сочленение валов при наличии некоторой их несоосности и/или изломе линий вращения. Тип соединения – муфтовое с резинометаллическими соединительными пальцами.При выполнении центровочных работ необходимо совершенно четко представлять себе стоящую задачу.Она заключается в том, что необходимо сцентровать линии вращения двух валов, т. е.

не какие-то доступные осязанию, наблюдению и измерению обьекты, а два неких нематериальных объекта, представляющие собой, строго говоря, чисто физические понятия – линии, вокруг которых вращаются валы.Очень часто пространственное положение линий вращения идентифицируют с пространственным положением наружных поверхностей валов или полумуфт, что допустимо чисто теоретически, в идеализированном случае, когда все сопрягаемые детали (валы, полумуфты, пальцы и пр.) изготовлены и сопряжены совершенно идеально. Учитывая то, что любой механизм в практической реализации представляет собой систему допусков, во всех случаях разумнее исходить из того, что идеальных механизмов не существует. На практике центроваться всегда должны именно линии вращения, но никак не поверхности сопрягаемых тел.

И чем выше обороты машины, тем недопустимее подмена одного другим.Схема центрирования по внешнему излучения.Исследования показывают, что до 50% случаев выхода механизмов с составными валами из строя могут быть обусловлены именно плохой центровкой. В большинстве случаев некоторая податливость разьёмного соединения валов обеспечивается использованием муфтового соединения с резинометаллическими пальцами. Не следует заблуждаться относительно функциональных возможностей подобного соединения.

Используемые здесь упругие резиновые втулки на 100% обеспечивают решение только одной задачи: даже плохо отцентрованные валы (естественно, в пределах упругости втулок) всё-таки можно будет кинематически соединить и запустить.Возникающее при этом дополнительное статическое нагружение сопрягаемых механизмов в радиальном и осевом направлениях не компенсируется никак.Возможности резиновых втулок по компенсации динамических нагрузок в соединении также существенно снижаются, поскольку резина является нелинейным компенсирующим элементом, её жесткость возрастает с увеличением статической нагруженности, и, соответственно, снижается демпфирующая способность в динамике.Таким образом, некачественная центровка приводит к развитию целого ряда дефектов в узлах сопрягаемых механизмов. Возрастает статическая и динамическая нагруженность подшипников, что приводит к ускоренному развитию дефектов. Статистика показывает, что повышение нагруженности подшипника на 20% сокращает расчётную долговечность подшипника примерно на 50%.Всё это происходит на фоне возрастающей виброактивности механизма, причем в наибольшей степени в низкочастотной области спектра (частота вращения и её гармоники), т.

е. на тех частотах, где уровни вибрации создают и наибольшие динамические нагрузки на механизмы. В целом складывающаяся ситуация усугубляется также тем, что практически все указанные явления связаны положительной (к сожалению) обратной связью.Поделитесь полезной статьей:

Что такое центровка оборудования?

В процессе работы оборудования с муфтовыми соединениями может возникнуть вибрация, которая спровоцирована не соосностью валов привода, их расцентровкой. Это означает, что на подшипниковые узлы выпадет повышенная нагрузка. Они будут быстрее изнашиваться, в итоге высока вероятность отказа агрегата.

Чтобы избежать проблем в работе машин, используется центровка валов индикаторами – операция, позволяющая привести положение агрегатов к состоянию, отвечающему установленным нормам.

Предупреждение аварийных ситуаций и экономия ресурсов

ООО «Компания МС Диагностика» предлагает опробовать в работе современные технологии и оборудование для центровки агрегатов (корректировки положения осей сопряженных валов механизма).

Применение методики центровки валов помогает решить проблему комплексно:

  • Отцентрировать валы при установке и запуске нового оборудования;
  • Уменьшить шум и вибрацию и продлить срок службы агрегата;
  • Увеличить производительность техники и уменьшить энергозатраты;
  • Обеспечить высокую эффективность и надежность при эксплуатации оборудования с муфтовыми соединениями;
  • Снизить общую нагрузку на рабочие узлы.

Такая центровка позволяет разумно использовать трудовые ресурсы, поскольку специалистам нужно меньше времени на монтаж и обслуживание агрегатов. Параллельно увеличивается срок безремонтной эксплуатации оборудования.

Этапы работ:

  • Осмотр агрегата;
  • Изучение технической информации ;
  • Снятие замеров;
  • Собственно центровка, по результатам которой составляется подробный отчет.

Возможности современного центровщика

Чтобы центровка валов по полумуфтам была максимально эффективной, важно задействовать современную аппаратуру.

Лазерная центровка валов по полумуфтам с помощью индикаторов открывает широкие возможности в работе с техникой и существенно облегчает ее обслуживание.

Среди инновационных разработок в особую группу можно выделить приборы, разработанные компанией Prüftechnik. Это немецкий бренд, который считается пионером оборудования для того, чтобы была выполнена центровка валов с помощью индикаторов.

Аппараты данного производителя созданы по запатентованной технологии измерений.

Они сопрягаются с компьютерами и другими внешними устройствами, что позволяет эффективнее обрабатывать информацию, выводимую на индикаторе.

ООО «Компания МС Диагностика» предлагает широкий выбор приборов марки Prüftechnik, позволяющих провести высокоточную центровку валов, продлить срок службы оборудования, снизить риски преждевременного износа агрегатов.

Используя оборудование компании Prüftechnik, специалисты всегда добиваются хороших результатов.

Доступные цены и выгодные условия сотрудничества

У нас всегда выгодные цены на приборы и работы по лазерной центровке валов. Сотрудничество с нашей компанией – это партнерство, центром которого является интерес клиента. Мы не просто продаём оборудование, но и выполняем его обслуживание, поверку и калибровку.

Если вам необходима:

  • Центровка валов насоса,
  • Компрессора
  • Центровка вала электродвигателя,
  • И других агрегатов с муфтовым соединением.

Обращайтесь к нашим менеджерам.

Они ответят на все вопросы и проконсультируют на тему выбора приборов. Также мы готовы обучить персонал грамотному использованию инновационной техники.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector